Полностью автоматическая вязальная машина с двумя каретками для сетки электромагнитного экранирования завод

Когда речь заходит о полностью автоматической вязальной машине с двумя каретками, многие сразу представляют себе простое дублирование рабочих органов. На деле же это скорее симфония синхронизации – если, конечно, удается добиться правильной настройки.

Конструкционные парадоксы

В нашем цеху в ООО Тяньцзинь Тяньинь Тэнсян Технолоджи стоит образец 2022 года, где инженеры изначально заложили разнонаправленное движение кареток. Теоретически - для сокращения холостого хода. Практически же пришлось перепрошивать контроллер трижды: первая версия прошивки вызывала резонансные колебания при скорости выше 120 циклов/мин.

Заметил интересную особенность: при работе с луженой медной проволокой диаметром 0.12 мм левая каретка стабильно дает погрешность ±2 витка на метр при температуре в цеху ниже 23°C. Пришлось вносить температурную поправку в программное обеспечение - сейчас тестируем доработанный алгоритм компенсации.

Кстати, о проволоке. Для электромагнитных экранирующих сеток используем только сертифицированную медь с содержанием олова ровно 40% - отклонение даже на 3% уже дает просадку по экранированию на 12-15 дБ в диапазоне 1-3 ГГц.

Технологические нюансы настройки

При калибровке натяжения столкнулись с неочевидной проблемой: пружинные механизмы от немецкого производителя оказались слишком 'жесткими' для меди. Пришлось разрабатывать гибридную систему с пневмодемпферами - сейчас выставляем давление 0.8 атм для проволоки 0.08-0.15 мм и 1.3 атм для 0.15-0.25 мм.

Особенно сложно добиться стабильности при вязке сеток с ячейкой менее 3 мм. Вибрация от второй каретки вызывает микросдвиги уже связанных участков. Решение нашли эмпирически: установили дополнительные направляющие из фторопласта с шагом 15 см по всей длине станины.

На сайте https://www.tjtytxkj.ru мы как-то выложили техкарты настройки для разных типов сеток, но живые заметки с производства всегда отличаются от идеализированных инструкций. Например, для сеток двойного плетения пришлось вручную корректировать углы подхода кареток - стандартные настройки давали неравномерность плотности до 17%.

Практические кейсы применения

Для аэрокосмического завода в прошлом месяце как раз делали партию экранирующих сеток с особыми требованиями по геометрии ячеек. Машина с двумя каретками показала себя лучше однокареточных аналогов именно в скорости - но пришлось пожертвовать точностью плетения в угловых зонах.

Интересный случай был при работе над фильтрами для водородной энергетики: медь начала окисляться прямо в процессе вязки. Оказалось, проблема в повышенной влажности в цеху - пришлось устанавливать локальные осушители вокруг рабочей зоны. Теперь поддерживаем влажность строго 45-50%.

Для нефтяных демпферных сеток параметры другие совсем - там важнее механическая прочность. Но опыт работы с электромагнитными экранирующими сетками помог оптимизировать алгоритмы переплетения нитей основы и утка.

Типичные ошибки эксплуатации

Чаще всего мастера перетягивают направляющие ролики - это приводит к деформации проволоки еще до попадания в зону вязки. Выработали правило: зазор должен быть равен диаметру проволоки плюс 0.05 мм, не больше.

Еще одна беда - несвоевременная замена игл. Для меди ресурс одной иглы не более 80 часов непрерывной работы, но многие пытаются экономить и работают по 120-150 часов. Последствия - обрыв проволоки и брак до 12% от партии.

Забывают про чистку зубьев захватов - медная стружка накапливается и меняет геометрию зажима. Раз в смену теперь обязательно продуваем сжатым воздухом под давлением не более 2 атм.

Перспективы доработки

Сейчас экспериментируем с системой оптического контроля качества прямо в процессе вязки. Камеры фиксируют дефекты плетения, но пока система дает около 8% ложных срабатываний - мешает вибрация.

Для особо точных заказов начали использовать предварительный подогрев проволоки до 40°C - это увеличивает пластичность и снижает количество обрывов на 15-20%. Но технологию еще не отработали до конца - есть проблемы с равномерностью прогрева.

В планах - интеграция с системой ЧПУ от Siemens, но пока их программное обеспечение плохо совместимо с нашей кастомной прошивкой для управления двумя каретками. Ведутся переговоры с инженерами из Германии о совместной доработке.

Экономика процесса

По сравнению с ручной вязкой полностью автоматическая машина дает экономию около 3 рублей на метр сетки - кажется мелочью, но при объемах производства 50000 метров в месяц получается существенно.

Себестоимость обслуживания выше, чем у простых станков - около 120000 рублей в год на запчасти и настройку. Но это окупается за счет снижения брака с 7% до 2.3%.

Интересный расчет сделали: один час простоя машины из-за поломки обходится в 8500 рублей потерянной прибыли. Поэтому сейчас пересматриваем график профилактического обслуживания - увеличиваем частоту, но сокращаем продолжительность.