Процесс валкового тиснения металлической сетки заводы

Если честно, когда слышишь про процесс валкового тиснения металлической сетки, многие сразу представляют простое прокатывание узора на проволоке. Но на деле тут есть тонкости, которые не всегда очевидны даже технологам со стажем. Например, разница в поведении нержавеющей проволоки и оцинкованной при разной скорости подачи – это то, с чем мы годами набивали шишки.

Основные ошибки при настройке оборудования

Помню, как на одном из первых запусков в ООО Тяньцзинь Тяньинь Тэнсян Технолоджи мы переборщили с давлением верхнего вала для сетки фильтров нефтяного назначения. Казалось бы – чуть сильнее прижмешь, четче профиль получится. Ан нет – проволока марки 08Х18Н10 начала давать микротрещины в зонах изгиба. Пришлось снимать всю партию и перебирать настройки чуть ли не вслепую.

Сейчас уже выработали эмпирическое правило: для нержавейки диаметром 0.8-1.2 мм оптимальное давление лежит в диапазоне 12-15 МПа, но с обязательной поправкой на шаг ячейки. Кстати, этот опыт потом пригодился при разработке станков для гофрирования – там принцип похож, но есть нюансы с углом захвата.

Особенно проблемными бывают переходы на новый тип материала. Как-то пробовали тиснить луженую медную проволоку для экранирующих сеток – при тех же настройках что и для стальной, рисунок получался с рваными краями. Оказалось, медь требует вдвое меньшей скорости подачи при том же шаге валков.

Практические решения для сложных материалов

Для электромагнитных экранирующих сеток из луженой меди мы в итоге разработали отдельный режим – с предварительным подогревом заготовки до 80-90°C. Не знаю уж, почему именно такая температура, но методом проб вышли на этот диапазон. Коллеги с завода в Тяньцзине подтвердили, что при таком подходетравматизация поверхностного слоя снижается на 40%.

Кстати, про двойные P-конструкции для экранирующих прокладок – там вообще отдельная история. Когда делали первые образцы, столкнулись с тем что при валковом тиснении внутренние крылья деформировались неравномерно. Пришлось переделывать схему расположения опорных роликов – добавили промежуточные направляющие с пружинной компенсацией.

Сейчас на сайте https://www.tjtytxkj.ru есть технические спецификации по этим моментам, но живого опыта там конечно не опишешь. Например, как поведет себя сетка после отжига – мы до сих пор иногда снимаем контрольные замеры твердости в трех точках профиля.

Особенности для нефтяной промышленности

С демпферными сетками для нефтянки вообще отдельный разговор. Там требования к геометрии ячейки жёсткие – допустимое отклонение не больше 0.1 мм по диагонали. При валковом тиснении добиться такого проще чем при плетении, но есть своя головная боль – износ инструмента.

Валы из инструментальной стали держат около 50 км проволоки, потом начинается подлиз на гребнях. Мы пробовали разные покрытия – самый стойкий вариант оказался с карбидом вольфрама, но он дорогой. Для серийного производства остановились на азотированном варианте, хоть и меняем чаще.

Интересно что для водородной энергетики требования ещё строже – там вообще никаких заусенцев быть не должно. Пришлось дорабатывать технологию финишной калибровки после тиснения. Кстати, этот опыт потом пригодился и для медицинских сеток – там похожие требования по чистоте кромки.

Проблемы контроля качества

Самое сложное в процессе валкового тиснения металлической сетки – поймать момент начала износа оборудования. Мы ставим датчики вибрации на подшипники валов, но они часто срабатывают поздно. Лучше всего работает старый метод – каждые 4 часа брать контрольный оттиск на свинцовой пластине и замерять глубину профиля.

Ещё одна головная боль – температурная стабильность. Летом при +30 в цехе и зимой при +18 проволока ведет себя по-разному. Пришлось вводить сезонные поправки в настройки – зимой увеличиваем зазор между валами на 0.02-0.03 мм.

Для аэрокосмических применений вообще отдельная история – там каждый рулон сопровождается паспортом с полной историей обработки. Мы даже вели журнал замены валов с привязкой к конкретным партиям сетки. Сейчас часть этого учета автоматизирована, но ручной контроль никто не отменял.

Перспективы развития технологии

Сейчас экспериментируем с лазерным нанесением микротекстуры на валы – теоретически это должно увеличить стойкость инструмента. Но пока результаты неоднозначные – на нержавейке работает хорошо, а на меди появляется налипание.

Коллеги из Тяньцзинь Тяньинь Тэнсян Технолоджи недавно пробовали гидроабразивную обработку рабочих поверхностей – говорят, для плоской прокатки круглой проволоки дает прирост в 15% по стойкости. Мы пока тестируем на одном станке, но для сетки с мелкой ячейкой метод не очень подходит – слишком большая шероховатость остается.

В целом же процесс валкового тиснения продолжает развиваться – появляются новые сплавы для инструмента, системы ЧПУ стали точнее. Но физику не обманешь – все равно нужен глаз да глаз за каждым этапом. Как говаривал наш старый мастер: 'Станок может считать что угодно, а проволока всегда голосует фактом'.